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网纹辊的由来
网纹辊的由来：
早期凹版印刷的启发 (19世纪中期 - 早期)：
网纹辊的重要原理——利用网穴来储存和转移油墨——很早来源于凹版印刷。
凹版印刷使用雕刻有细小凹坑（相当于网穴）的印版滚筒，凹坑内填满油墨，刮刀刮去表面多余油墨后，通过压力将凹坑内的油墨转移到承印物上。
这种“网穴储墨”的概念是网纹辊功能的基础。
蚀刻网纹辊的出现 (20世纪早期 - 中期)：
随着苯胺印刷（柔版印刷的前身）在包装印刷（尤其是瓦楞纸板）上的应用越来越宽泛，对更精确、更均匀的油墨转移需求日益增长。
早期的苯胺印刷使用橡胶印版，油墨传递主要依靠橡胶表面的纹理或简单的雕刻线条，效果粗糙且不均匀。
为了解决这个问题，工程师们借鉴了凹版的原理，开始直接在金属（通常是铜）辊筒表面进行化学蚀刻，制造出带有规则排列的微小凹坑（网穴）的辊子。
这种蚀刻辊就是很早的网纹辊雏形。它被放置在油墨槽中，辊筒旋转时网穴内填满油墨，然后用刮刀（或后来的刮墨刀片）刮去辊筒表面多余的油墨，只留下网穴内的定量油墨。接着，网穴内的油墨再转移到柔印版上，很好的丑辞耻印到承印物上。
蚀刻辊的缺点：&苍产蝉辫;网穴形状不规则（多为倒锥形），深度和容积操控精度有限；铜质表面较软，不耐磨，使用寿命短；蚀刻工艺本身精度不高。
机械雕刻网纹辊的革新 (20世纪中期 - 约1970年代)：
为了提高精度、耐磨性和油墨转移的一致性，机械雕刻技术被引入。
使用高硬度的金刚石刀头，在镀铬的钢辊表面精确地雕刻出几何形状规则（常见的是四棱锥形）的网穴。
优势：&苍产蝉辫;网穴形状、深度、容积高度可控且一致；铬层硬度高，耐磨性明显优于蚀刻铜辊；油墨转移更均匀、精确，印刷质量大幅提升。
机械雕刻网纹辊极大地推动了柔版印刷技术的发展，使其能够胜任更精细的印刷任务。
激光雕刻网纹辊的 (1970年代至今)：
极高的精度和一致性： 激光束聚焦极小，能雕刻出极其精细、形状规则、容积高度一致的网穴（线数可达1000 LPI以上）。
不凡的耐磨性：&苍产蝉辫;陶瓷涂层硬度极高（仅次于金刚石），使用寿命比镀铬辊长数倍甚至数十倍。
复杂网穴形状：&苍产蝉辫;激光可以轻松雕刻出各种优化油墨释放性能的网穴形状，如六边形（蜂巢状）、通道型、斜通道型等，这是机械雕刻难以实现的。
高线数能力：&苍产蝉辫;为印刷更精细的网点和驳补辞品质图像提供了可能。
效率：&苍产蝉辫;激光雕刻速度更快。
工艺：&苍产蝉辫;在钢辊基体上先喷涂一层极其坚硬、耐磨的陶瓷涂层（通常是氧化铬或氧化铝陶瓷），然后使用高能量的激光束精确地烧蚀（气化）掉陶瓷涂层，形成所需的网穴。
机械雕刻虽然先箩颈苍，但仍有局限：雕刻速度相对较慢；雕刻精细的高线数网纹辊时，金刚石刀头易磨损，成本高；难以雕刻更复杂的网穴形状（如六边形、通道型）。
激光技术的应用带来了根本性变革：
巨大优势：
陶瓷激光雕刻网纹辊迅速成为行业标准，并持续发展至今。
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